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Jede Entwicklung in der Luftfahrtindustrie konzentriert sich darauf, Flugzeuge sicherer und komfortabler zu machen und gleichzeitig ihr Gewicht und ihre Umweltauswirkungen zu verringern. Vor 20 Jahren bestanden nur zwei Prozent der Konstruktion eines Verkehrsflugzeugs aus Verbundwerkstoffen. Heute liegt der Anteil dieser Materialien bei über 50 Prozent. Metallteile werden zunehmend durch neuartige Verbundwerkstoffe ersetzt, wobei das Kleben die bevorzugte Verbindungsmethode ist.
Als Pionier der Composite-Technologien ist das österreichische Luftfahrtunternehmen FACC Operations führend in Design, Entwicklung und Produktion von Komponenten und Systemen aus Verbundwerkstoffen für die Luftfahrtindustrie. Berichten zufolge sind die leichten Composite-Komponenten des Unternehmens in mehr Flugzeugmodellen verbaut als bei jedem anderen Hersteller in diesem Bereich. Die Produktpalette umfasst Strukturbauteile für Rumpf und Tragflächen wie aerodynamische Winglets, Paneele und Abdeckungen im Triebwerksbereich sowie komplette Passagierkabinen für Verkehrsflugzeuge, Business Jets und Hubschrauber.
FACC produziert für alle großen Flugzeughersteller wie Boeing, Airbus, Bombardier, Embraer, COMAC sowie für alle wichtigen Triebwerkshersteller und Zulieferer.
Was die Innenausstattung von Passagierflugzeugen betrifft, so verlangen die Erstausrüster leichte, robuste Gepäckfächer, Unterhaltungssysteme, Toiletten und andere Annehmlichkeiten. Die Passagiere wünschen sich Komfort und ein attraktives Design. Bei den FACC-Gepäckfächern, die im Airbus A380 und in der A320-Familie zum Einsatz kommen, setzt die Division Interior auf Verbundwerkstoffe in Form von Wabenplatten. Aramidfasern - besser bekannt als Nomex oder Kevlar - beschichtet mit Phenolharz machen das Material leicht und widerstandsfähig. Anschließend wird eine transparente, dekorative Folie aus Polyvinylfluorid auf die Oberfläche aufgebracht. Diese Dekorfolie ist nicht nur schmutzabweisend und chemikalienbeständig, sondern verleiht der Oberfläche auch eine angenehme Haptik und ein attraktives Aussehen.
Die Sandwichplatten aus Verbundwerkstoff sind leicht und weisen eine hohe Verwindungssteifigkeit während der Herstellung im flachen, halbfertigen Zustand auf. Für gebogene oder abgewinkelte Strukturen ist eine weitere Bearbeitung erforderlich. Dieser Prozess findet im Werk von FACC Interiors im österreichischen Ort im Innkreis statt. Mit der so genannten "ditch-and-pot"-Technologie wird die Wabenstruktur aus der Rückseite der Verbundstoff-Sandwichplatte geschnitten. Dadurch kann das Paneel anschließend leicht gebogen oder abgewinkelt werden. Anschließend wird der entstandene Hohlraum mit Klebstoff gefüllt. Nach dem Aushärten hält der Klebstoff die Sandwichplatte dauerhaft in der gewünschten Form.
FACC hatte eine Reihe von Anforderungen an ihren Klebstoff: Ein Zweikomponentenmaterial mit einem Mischungsverhältnis von 1:1, um die Massenproduktion zu vereinfachen. Darüber hinaus ist eine hohe Festigkeit von entscheidender Bedeutung, da die Platten dem Gewicht von schwerem, beweglichem Gepäck standhalten müssen. Produkte auf Epoxidharzbasis erfüllen diese Anforderungen sehr gut. Aufgrund des manuellen Produktionsprozesses und der notwendigen Nachbearbeitung der einzelnen Komponenten sollte die Verarbeitungszeit einer 100-Gramm-Charge mindestens 30 Minuten betragen, während die Aushärtungszeit bis zur Anfangsfestigkeit bei Raumtemperatur fünf Stunden nicht überschreiten sollte.
Mit dem Zweikammer-Kartuschendosiersystem lässt sich das thixotrope Epoxidharz schnell und einfach wie ein Einkomponentenklebstoff auftragen. Der Klebstoff härtet bei Raumtemperatur innerhalb der vorgegebenen Parameter vollständig aus. Die Aushärtung kann durch Erhöhen der Temperatur auf bis zu +60 °C erheblich beschleunigt werden, so dass die Produktionszyklen verkürzt werden können, ohne die Endfestigkeit zu beeinträchtigen.
Nach intensiven Tests entschied sich FACC für DELO-DUOPOX AB8390, das von DELO speziell für die Innenausstattung von Flugzeugen entwickelt wurde und speziell für Graben-und-Topf-Anwendungen auf Sandwichpaneelen ausgelegt ist. Weitere Tests bewiesen die Vielseitigkeit dieses Konstruktionsklebstoffs, da er auch für die Verklebung von tragenden Verbindungen mit Einlegeteilen geeignet ist.
DELO-DUOPOX AB8390 erfüllt nicht nur alle diese Anforderungen, sondern entspricht auch als eigenständiges Produkt den von den Luftfahrtbehörden vorgeschriebenen Spezifikationen. Dazu gehört zum Beispiel der Brandschutz in Flugzeuginnenräumen, nachgewiesen durch den Flamm-Rauch-Toxizitätstest (FST). Darüber hinaus entspricht der Klebstoff der RoHS-Richtlinie 2015/863/EU.
Der schwer entflammbare Klebstoff zeichnet sich durch gute Festigkeit und hohe chemische Beständigkeit bei Temperaturen von -55 °C bis +85 °C aus, wie sie im Flugzeuginnenraum üblich sind. So beträgt die Zugscherfestigkeit von zwei sandgestrahlten, geklebten Normproben aus Aluminium 25 MPa. Dieser Wert wird selbst nach 500 Stunden Lagerung bei +70 °C in einer Referenzflüssigkeit für Skydrol (Tri-n-butylphosphat) fast erreicht.
DELO-DUOPOX AB8390 ist extrem farbecht und behält seine weiße Farbe auch nach 1.000 Stunden Lagerung bei +70 °C und einer Luftfeuchtigkeit von 85 %. FACC kann sich somit auf gleichbleibende Farben verlassen, um das Erscheinungsbild ihrer Flugzeugbauteile, z. B. für Gepäckfächer, zu erhalten.
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DELO ist ein führender Anbieter von Hightech-Klebstoffen und bietet seit über 25 Jahren Lösungen für die Automobil-, Elektronik- und Halbleiterindustrie. Unsere innovativen Technologien setzen Branchenstandards. Unternehmen wie Bosch, Huawei und Siemens vertrauen auf die überlegenen Klebstofftechnologien von DELO.
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